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旋風(fēng)除塵器的分類

一、按進(jìn)氣方式進(jìn)行分類 ：切向進(jìn)入式、軸向進(jìn)入式

 a垂直切入進(jìn)入式 、b 蝸殼切向進(jìn)入時(shí)、c軸向進(jìn)入時(shí)

二、按壓力損失系數(shù)對旋風(fēng)除塵器進(jìn)行分類：

三、 按除塵效率和處理風(fēng)量進(jìn)行分類：

1、高效旋風(fēng)除塵器：筒體直徑較小（<900mm），效率高：>95%。K=6—13.5。

2、高流量旋風(fēng)除塵器：直徑較大（1.2—3.6m），處理流量大。除塵效率：50~80%。K<3。

3、通用旋風(fēng)除塵器：K=4—6，除塵效率：80—90%。（相對截面比（K）：筒體截面面積和進(jìn)氣口截面面積之比。）

四、按結(jié)構(gòu)形式分：

1、多管旋風(fēng)除塵器：由多個(gè)相同構(gòu)造形狀和尺寸的小型旋風(fēng)除塵器（又叫旋風(fēng)子）組合在一個(gè)殼體內(nèi)并聯(lián)使用。具有處理風(fēng)量大，除塵效率較高的特點(diǎn)。

2、旁路式旋風(fēng)除塵器：設(shè)有旁路分離室，利用上旋渦分離粉塵, 從而提高除塵效率。為了使除塵器頂部空間形成明顯的上旋渦, 進(jìn)氣口上沿離頂蓋要相距一定的距離。

3、擴(kuò)散式旋風(fēng)除塵器：它是一種具有呈倒錐體形狀的錐體, 并在錐體的底部裝有反射屏的旋風(fēng)除塵器. 反射屏可防止上升氣流卷起粉塵, 從而提高除塵效

旋風(fēng)除塵器的效率因素

1、進(jìn)氣口

旋風(fēng)除塵器的進(jìn)氣口是形成旋轉(zhuǎn)氣流的關(guān)鍵部件，是影響除塵效率和壓力損失的主要因素。切向進(jìn)氣的進(jìn)口面積對除塵器有很大的影響，進(jìn)氣口面積相對于筒體斷面小時(shí)，進(jìn)入除塵器的氣流切線速度大，有利于粉塵的分離。

2、圓筒體直徑和高度

A、圓筒體直徑是構(gòu)成旋風(fēng)除塵器的^基本尺寸。旋轉(zhuǎn)氣流的切向速度對粉塵產(chǎn)生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，筒體直徑D越小，氣流的旋轉(zhuǎn)半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易被捕集。但若筒體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸;筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。

當(dāng)處理風(fēng)量較大時(shí)，因筒體直徑小處理含塵風(fēng)量有限，可采用幾臺旋風(fēng)除塵器并聯(lián)運(yùn)行的方法解決。并聯(lián)運(yùn)行處理的風(fēng)量為各除塵器處理風(fēng)量之和，阻力僅為單個(gè)除塵器在處理它所承擔(dān)的那部分風(fēng)量的阻力。但并聯(lián)使用制造比較復(fù)雜，所需材料也較多，氣體易在進(jìn)口處被阻擋而增大阻力，因此，并聯(lián)使用時(shí)臺數(shù)不宜過多。

B、筒體總高度是指除塵器圓筒體和錐筒體兩部分高度之和。增加筒體總高度，可增加氣流在除塵器內(nèi)的旋轉(zhuǎn)圈數(shù)，使含塵氣流中的粉塵與氣流分離的機(jī)會增多，但筒體總高度增加，外旋流中向心力的徑向速度使部分細(xì)小粉塵進(jìn)入內(nèi)旋流的機(jī)會也隨之增加，從而又降低除塵效率。筒體總高度一般以4倍的圓筒體直徑為宜，錐筒體部分，由于其半徑不斷減小，氣流的切向速度不斷增加，粉塵到達(dá)外壁的距離也不斷減小，除塵效果比圓筒體部分好。因此，在筒體總高度一定的情況下，適當(dāng)增加錐筒體部分的高度，有利提高除塵效率，一般圓筒體部分的高度為其直徑的1.5倍，錐筒體高度為圓筒體直徑的2.5倍時(shí)，可獲得較為理想的除塵效率。

3、排氣管直徑和深度

排風(fēng)管的直徑和插入深度對旋風(fēng)除塵器除塵效率影響較大。排風(fēng)管直徑必須選擇一個(gè)合適的值：排風(fēng)管直徑減小，可減小內(nèi)旋流的旋轉(zhuǎn)范圍，粉塵不易從排風(fēng)管排出，有利提高除塵效率，但同時(shí)出風(fēng)口速度增加，阻力損失增大;若增大排風(fēng)管直徑，雖阻力損失可明顯減小，但由于排風(fēng)管與圓筒體管壁太近，易形成內(nèi)、外旋流“短路”現(xiàn)象，使外旋流中部分未被清除的粉塵直接混入排風(fēng)管中排出，從而降低除塵效率。一般認(rèn)為排風(fēng)管直徑為圓筒體直徑的0.5~0.6倍為宜。

排風(fēng)管插入過淺，易造成進(jìn)風(fēng)口含塵氣流直接進(jìn)入排風(fēng)管，影響除塵效率;排風(fēng)管插入深，易增加氣流與管壁的摩擦面，使其阻力損失增大，同時(shí)，使排風(fēng)管與錐筒體底部距離縮短，增加灰塵二次返混排出的機(jī)會。排風(fēng)管插入深度一般以略低于進(jìn)風(fēng)口底部的位置為宜。由于旋風(fēng)除塵器單位耗鋼量比較大，因此在設(shè)計(jì)方案上比較好的方法是從筒身上部向下材料由厚向薄逐漸遞減！

旋風(fēng)除塵器的維護(hù)

1、穩(wěn)定運(yùn)行參數(shù)

旋風(fēng)式除塵器運(yùn)行參數(shù)主要包括：除塵器入口氣流速度，處理氣體的溫度和含塵氣體的入口質(zhì)量濃度等。

1)入口氣流速度。對于尺寸一定的旋風(fēng)式除塵器，入口氣流速度增大不僅處理氣量可提高，還可有效地提高分離效率，但壓降也隨之增大。當(dāng)入口氣流速度提高到某一數(shù)值后，分離效率可能隨之下降，磨損加劇，除塵器使用壽命縮短，因此入口氣流速度應(yīng)控制在18~23m/s范圍內(nèi)。

2)處理氣體的溫度。因?yàn)闅怏w溫度升高，其粘度變大，使粉塵粒子受到的向心力加大，于是分離效率會下降。所以高溫條件下運(yùn)行的除塵器應(yīng)有較大的入口氣流速度和較小的截面流速。

3)含塵氣體的入口質(zhì)量濃度。濃度高時(shí)大顆粒粉塵對小顆粒粉塵有明顯的攜帶作用，表現(xiàn)為分離效率提高。

2、防止漏風(fēng)

旋風(fēng)式除塵器一旦漏風(fēng)將嚴(yán)重影響除塵效果。據(jù)估算，除塵器下錐體或卸灰閥處漏風(fēng)1%時(shí)除塵效率將下降5%;漏風(fēng)5%時(shí)除塵效率將下降30%。旋風(fēng)式除塵器漏風(fēng)有三種部位：進(jìn)出口連接法蘭處、除塵器本體和卸灰裝置。引起漏風(fēng)的原因如下：

1)連接法蘭處的漏風(fēng)主要是螺栓沒有擰緊、墊片厚薄不均勻、法蘭面不平整等引起的。

2)除塵器本體漏風(fēng)的主要原因是磨損，特別是下錐體。據(jù)使用經(jīng)驗(yàn)，當(dāng)氣體含塵質(zhì)量濃度超過10g/m3時(shí)，在不到100天時(shí)間里可以磨壞3mm的鋼板。

3)卸灰裝置漏風(fēng)的主要原因是機(jī)械自動式(如重錘式)卸灰閥密封性差。

3、預(yù)防關(guān)鍵部位磨損

影響關(guān)鍵部磨損的因素有負(fù)荷、氣流速度、粉塵顆粒，磨損的部位有殼體、圓錐體和排塵口等。防止磨損的技術(shù)措施包括：

1)防止排塵口堵塞。主要方法是選擇優(yōu)質(zhì)卸灰閥，使用中加強(qiáng)對卸灰閥的調(diào)整和檢修。

2)防止過多的氣體倒流入排灰口。使用的卸灰閥要嚴(yán)密，配重得當(dāng)。

3)經(jīng)常檢查除塵器有無因磨損而漏氣的現(xiàn)象，以便及時(shí)采取措施予以杜絕。

4)在粉塵顆粒沖擊部位，使用可以更換的抗磨板或增加耐磨層。

5)盡量減少焊縫和接頭，必須有的焊縫應(yīng)磨平，法蘭止口及墊片的內(nèi)徑相同且保持良好的對中性。

旋風(fēng)除塵器的選擇注意事項(xiàng)

1.所選擇的旋風(fēng)除塵器的阻力損失小，動力消耗少，且結(jié)構(gòu)簡單、維護(hù)簡便。 
2.含塵氣體溫度很高時(shí)旋風(fēng)式除塵器應(yīng)設(shè)有保溫設(shè)施，以避免水分在其內(nèi)凝結(jié)而影響除塵效果。 
3.旋風(fēng)除塵器凈化氣體量應(yīng)與實(shí)際需要處理的含塵氣體量一致。選擇旋風(fēng)式除塵器直徑時(shí)應(yīng)盡量小些，如果要求通過的風(fēng)量較大，可采用幾個(gè)小直徑的旋風(fēng)除塵器并聯(lián)為宜。
4.氣體中含有易燃易爆粉塵時(shí)旋風(fēng)式除塵器應(yīng)設(shè)有防爆裝置。 
5.旋風(fēng)除塵器能捕集到的^小粉塵粒子應(yīng)稍小于被處理氣 體中的粉塵粒度。
6.旋風(fēng)式除塵器的密封要好，確保不漏風(fēng)。 
7.旋風(fēng)式除塵器入口風(fēng)速要保持18~23m/s，過低時(shí)除塵效率下降：過高時(shí)阻力損失及耗電量均要增加，且除塵效率提高不明顯。